Er zijn zeker nogal wat gevallen van onbedoeld struikelen in cementfabrieken, staalfabrieken, kunstmestfabrieken, FMCG en andere industrieën waar veel elektrotechnici op een bepaald moment getuige van zijn. Dergelijke scenario's doen zich in de meeste bedrijfstakken voor, niet omdat het beschermingsplan van deze bedrijfstakken niet goed is gecoördineerd, maar omdat er dagelijks veranderingen in het elektrische systeem plaatsvinden. Hieronder is de SLD van een cementfabriek vastgepind die is mislukt vanwege slechte relaiscoördinatie, we zullen hetzelfde bespreken in deze case study.
Tijdens één geval viel de motor van de klinkerhamerbreker door overbelasting door vastlopen. Het was na 30 seconden dat de controlekamer het commando gaf om de breker opnieuw te starten, aangezien in het verleden werd waargenomen dat blokkering kon worden verholpen door een hoog startkoppel, maar dit keer onverwachts toen het bevel werd gegeven aan de brekermotor, viel de hele installatie uit.. Het was onverwacht omdat het vastlopen van de klinkerbreker minstens 3 tot 4 keer per jaar plaatsvindt en de fabriek de afgelopen 4 jaar heeft gedraaid en dergelijke coördinatieproblemen hebben zich nooit voorgedaan. Dit probleem deed zich voor de tweede keer in de afgelopen 3 maanden voor en ons team werd gebeld om het probleem op te lossen.
Het allereerste dat we deden, was controleren of het complete elektrische systeem correct was gecoördineerd of niet en er werd vastgesteld dat het systeem goed gecoördineerd was sinds de inbedrijfstellingsfase en dat ze de records hiervoor hadden.
Daarna vroegen we naar eventuele wijzigingen die in het distributieteam waren aangebracht, zoals het vervangen van de bestaande motor met minder KW of het toevoegen van extra belasting aan die MCC vanwege procesvereisten. Ze vertelden ons dat een oude compressor van 37 kW was verwijderd omdat deze niet meer werd gebruikt en dat een compressor van 18 kW van een andere MCC naar de huidige MCC was verplaatst, aangezien de belasting op die MCC ongeveer 100% bedroeg. Ze vertelden ons ook dat er nog een wijziging was aangebracht. Een 75 kW hogedrukpomp die werd gebruikt voor het breken van jamming in Kiln werd geïnstalleerd volgens de vereisten van proces / productie. Daarom is er in totaal zo'n 217 kW bijgekomen en zijn de instellingen handmatig aangepast volgens het MCC inkomer en PCC uitgaand paneel.
Toen we al deze details kenden, concludeerden we dat de reden voor een dergelijk probleem was dat er een klinkerklomp was en dat de motor van de klinkerbreker was uitgeschakeld. Op basis van de ervaring hebben ze actie ondernomen en het na 30 seconden opnieuw opgestart, maar aangezien de hele installatie draaide, behalve de klinkerbreker, was MCC al 80% belast en toen de motor van 315 kW startte, was de startstroom ongeveer 4 tot 5 keer van motor FLC. De totale stroom overschreed de drempel van die relais en ze vergaten wijzigingen aan te brengen in de instelling van 6,6 kV Side zoals vermeld in SLD. Dit maakte de complete PCC-bus dood en de totale installatie was volledig uitgeschakeld en het duurde ongeveer 2 uur om weer op te starten.
Het was een fabriek van 5000 TPD en deze uitval kostte de fabriek ongeveer 410 ton klinker, wat neerkomt op ongeveer 500 ton cement (10.000 zakken cement). Het bleek een verlies van INR 2,5 tot 2,8 miljoen in slechts 2 uur te zijn (in totaal INR 5-5,5 miljoen voor 2 storingen). Trouwens, de tijd, alle inspanningen die waren gestoken in de aanpassing om de stabiliteit en efficiëntie te verbeteren, gingen verloren. Idealiter zou de MCC-6 Incomer moeten zijn uitgeschakeld en niet de motor, omdat de motor normaal startte met alleen de extra belasting erop.
Daarom werd geconcludeerd dat om een dergelijk probleem, dat zware verliezen met zich meebrengt, te vermijden, elke keer dat er een grote wijziging wordt aangebracht in het elektrische distributiesysteem, namelijk. Door belasting toe te voegen of een bron toe te voegen, moeten de volledige heruitzendingen en bescherming opnieuw worden gecoördineerd.